Pionieren met geprinte schedels

Van medische implantaten tot satellietonderdelen, 3D-printbedrijf Xilloc kan het allemaal. Binnenkort behoren zelfs bijna echte botten tot de mogelijkheden.

Een door Xilloc gemaakte schedel. Beeld Raymond Rutting/de Volkskrant
Een door Xilloc gemaakte schedel.Beeld Raymond Rutting/de Volkskrant

In zekere zin is Xilloc het afstudeerproject van een stagiair, Maikel Beerens. Het mag best een geslaagd project worden genoemd. Xilloc is nu een hoogtechnologisch bedrijf dat als een van de eerste in de wereld 3D-printing gebruikte om schedelimplantaten te maken. En inmiddels is het bedrijf ook de grootste industriële 3D-printer in Nederland. Het bedrijf maakt behalve allerlei implantaten ook tandwielen voor racefietsen, satellietonderdelen, mallen voor beeldhouwers en nog veel meer.

Aan de behuizing op de zogeheten Chemelot Campus in Geleen is de grandeur niet af te zien. Het kantoor van Beerens bevat geen airco en dus staan zelfs in deze zomer raam en deur tegen elkaar open. 'Het meubilair komt deels van Marktplaats', zegt hij tijdens een rondleiding. En de zuurkast in de productieruimte bouwde hij zelf, met behulp van houtplaten, op maat gezaagd door de Formido, drie badkamerventilatoren en een tl-armatuur. 'We hadden toen geen cent op de bank staan. En deze voldoet aan de eisen.'

Maar de printmachines, dat is heel andere koek. Nieuw en glimmend staan ze daar, in een met glasplaten omheinde, lichte ruimte. Een hele reeks printers. Twee voor metaal, drie voor kunststof, en een voor keramiek. En een voor bijna-bot, die binnenkort in gebruik zal worden genomen.

Maar even terug naar het begin, in 2005. Beerens studeerde Medische Technologie aan de hts van Fontys in Eindhoven. Hij liep stage bij Maastricht Instruments, een afdeling van het Maastricht Universitair Medisch Centrum. Een bijzondere afdeling, want daar zitten mensen die technische vraagstukken voor artsen oplossen. 'Tijdens mijn stage probeerde die afdeling op verzoek van een arts schedelimplantaten te ontwerpen, op de computer.'

Het ging om panelen waarmee grote gaten in schedels konden worden dichtgemaakt. Bij slachtoffers van een ongeluk moeten soms forse luiken in de schedel worden gezaagd, om de hersenen de ruimte te geven te zwellen. Het uitgezaagde bot werd vroeger wel teruggeplaatst, maar vaak stootte het lichaam het af. Reparaties met botcement leidden tot haastig boetseren tijdens de operatie en bonkige schedels.

Maar als je een CT-scan maakt van het te dichten gat en met behulp van die scan een afdichtplaat ontwerpt, dan blijkt die perfect te sluiten, als een deksel op een potje. De operatie gaat veel sneller, en de patiënt komt eruit met een schedel die niet van het origineel is te onderscheiden.

Profiel

Bedrijf Xilloc
Waar Geleen
Sinds 2011
Aantal werknemers 10
Jaaromzet '0,5 à 1,5 miljoen euro'

Ook Beerens ontwierp schedelimplantaten, eerst als stagiair en daarna als werknemer, maar uitsluitend op verzoek van de artsen in het Maastrichtse ziekenhuis zelf. Tot hij eens vroeg waarom die implantaten niet aan andere ziekenhuizen werden verkocht. 'Het antwoord was: we hebben hier geen ondernemers in huis. Toen ik dat hoorde, begon ik te glimlachen van oor tot oor.' Want dat was precies wat hij wilde: zijn eigen onderneming starten. En deze implantaten waren een buitenkans van formaat.

Het vergde nog anderhalf jaar onderhandelen met het ziekenhuis en met geldschieters, maar toen was Xilloc daar. Eerst, in 2011, met alleen Beerens, al snel met een eerste medewerker, en nu met tien man personeel en evenveel stagiairs. Volgend jaar zullen het er vijftien zijn, want Xilloc gaat fors uitbreiden. Het bedrijf kreeg een krediet van 7 miljoen van Brightlands Chemelot, een instelling die vooral door de provincie Limburg wordt gefinancierd. En 1,5 miljoen van de Rabobank. Daarmee worden weer nieuwe printers aangeschaft. Hoeveel mensen er over vijf jaar werken? 'Ik denk 150. En daarna nog veel meer.'

De eerste jaren reed Beerens naar elk ziekenhuis dat hij per auto kon bereiken. Telkens zat de voormalige hts-stagiair weer aan chirurgen uit te leggen hoe het werkte, wat het kostte, wat de voordelen waren. En met succes. Dertig ziekenhuizen hebben Xilloc verkozen tot voorkeursleverancier. Het bedrijf maakt gemiddeld elke paar dagen wel een implantaat.

Bestellen gaat via de webshop. De klant moet een CT-scan (virtueel model) uploaden van het lichaamsdeel waar het om gaat. Xilloc maakt op basis daarvan een offerte. Komt het tot een bestelling, dan gaan de ontwerpers aan de slag om het implantaat op het computerscherm te tekenen. Is de klant akkoord met het ontwerp, dan kan het implantaat worden geprint of gefreesd. Implantaten voor de schedel, zo weet hij inmiddels, kun je het beste uit kunststof frezen. 'Als je die van metaal maakt, voelt dat voor de patiënt wel erg warm in de zon.'

Binnenkort begint het bedrijf ook met het printen met botachtig materiaal. 'Dat is een techniek die in Japan is ontwikkeld. We printen dan met calciumfosfaat, de stof waaruit ook bot grotendeels bestaat. Het eigen bot groeit op den duur aan het implantaat vast, en vervangt het op den duur.'

Het botprinten biedt uitgelezen mogelijkheden om botten net een beetje van vorm te veranderen. Na een ongeluk bijvoorbeeld, om ze weer in de oude glorie te herstellen. Maar ook voor plastisch chirurgen biedt CT-Bone, zoals het product heet, nieuwe mogelijkheden. Wilt u een beetje meer kin, of een hoekiger onderkaak? CT-Bone, voor al uw gelaatstrekken.

Hij staat er niet meer alleen voor. Al kort na de eerste publicaties over Xilloc stond medisch ondernemer Loek Winter op de stoep, en die is nu medeaandeelhouder. Maar verkopen, dat is Beerens niet van plan. 'Ik pieker er niet over. Wij willen het zelf doen. We willen marktleider worden op het gebied van op maat gemaakte implantaten.'

Xilloc had printers en freesapparaten staan om zijn implantaten te maken, maar een groot deel van de tijd stonden die apparaten stil. 'Daarom bedachten we dat we ook industriële producten moesten gaan printen.' Eerst als opvulling van werkloze machines, maar inmiddels is het een heel eigen divisie geworden. Er wordt nu ook geprint in aluminium en roestvrij staal, materialen die niet in medische implantaten worden toegepast.

Hij mag er niet veel over kwijt. Maar voor een wielrenteam printte hij holle tandwielen, lichter en sterker dan gewone. Welk team? Dat mag hij niet zeggen. En voor een producent van een satelliet vervaardigde hij een onderdeel van titanium, dat dankzij de printtechniek niet 1,4 kilo woog, maar slechts 800 gram. Welke producent? Helaas, geheim.

Xilloc-oprichter Maikel Beerens: 'We willen marktleider worden op het gebied van op maat gemaakte implantaten.' Beeld Raymond Rutting/de Volkskrant
Xilloc-oprichter Maikel Beerens: 'We willen marktleider worden op het gebied van op maat gemaakte implantaten.'Beeld Raymond Rutting/de Volkskrant

Beerens is een bedeesd man. Keer op keer zegt hij dat er naast het ondernemen niet veel tijd overblijft voor andere dingen. En als hij na enig aandringen de omzet van de onderneming noemt, zij het met een buitengewoon ruime marge, vraagt hij nog zacht: 'Wat vindt u daarvan?'

Maar toch heeft deze man met zijn zachte stem een knaller van een gitaar op zijn Marktplaats-kast staan. Grof glanzend metaal, en de kast is bespannen met prikkeldraad. Is Beerens dan toch een knalharde rocker? Lachje. 'Ik speel geen noot. Maar we hebben deze geprint voor gitaarbouwer Olaf Diegel. Ik heb bedongen dat ik er een mocht houden.'

Meer over

Wilt u belangrijke informatie delen met de Volkskrant?

Tip hier onze journalisten


Op alle verhalen van de Volkskrant rust uiteraard copyright. Linken kan altijd, eventueel met de intro van het stuk erboven.
Wil je tekst overnemen of een video(fragment), foto of illustratie gebruiken, mail dan naar copyright @volkskrant.nl.
© 2021 DPG Media B.V. - alle rechten voorbehouden