Droogverven blijkt goud waard

Textiel verven met CO2 bespaart massa's water, chemicaliën en geld. Het kostte alleen nogal wat hoofdbrekens om de machines te ontwerpen. Het bedrijfje DyeCoo uit Weesp is het gelukt.

R eken maar even mee: In 2012 werd 82 miljard kilo textiel geproduceerd en zo goed als alles werd geverfd. Daarvoor heb je niet alleen verf nodig, maar vooral veel water: minstens 100 liter voor 1 kilo textiel. Dus wordt er per jaar alleen al 8.200 miljard liter water gebruikt om al dat textiel te verven . Het IJsselmeer inclusief Markermeer één groot verfbad.

Het moet wel schoon water zijn, precies het water dat schaars aan het worden is. Hebben we het nog niet eens gehad over de vraag hoe al die verf en chemicaliën weer uit het water kunnen worden gehaald, want ook dat gaat niet altijd vlekkeloos. Zeker niet in textiellanden als China, India, Taiwan of Thailand.

Dus een verftechniek zonder water, die zou goud waard zijn. DyeCoo (spreek uit: Daikoo; dye is Engels voor verven), een nietig bedrijfje op een onopvallend industrieterrein in Weesp, heeft zo'n techniek. De eerste machines van DyeCoo staan in Thailand en Taiwan textiel te verven. Niet met water, maar met CO2.

In theorie was de bruikbaarheid van CO2 al lang bekend, zegt Reinier Mommaal, de man die het bedrijf vanaf zijn stichting in 2008 leidde. Dat CO2 vloeibaar wordt als je het maar hard genoeg samenperst, is al eeuwen bekend. Dat CO2 een goed oplosmiddel is ook. Zeker als het in de zogenaamde 'superkritische toestand' wordt gebracht. Die toestand ontstaat bij een temperatuur hoger dan 31 graden en een druk van 70 bar of meer. Dan gedraagt CO2 zich gedeeltelijk als gas en gedeeltelijk als vloeistof. En dat is ideaal voor tal van toepassingen. Koffie wordt ermee gedecafeïneerd, frambozen gevriesdroogd, thc kan ermee uit cannabis worden gehaald, vuil uit kleding zonder het riskante perchloorethyleen te gebruiken, een middel dat in veel landen binnenkort wordt verboden.

En je kunt textiel ermee verven. Dat toonde het Duitse wetenschappelijk instituut DTNW al 25 jaar geleden aan. Maar ja, wetenschappers. 'Wetenschappers zijn vaak alleen maar bezig om over hun bevindingen te publiceren. Zodra dat is gebeurd, zijn ze er klaar mee', zegt Mommaal. DTNW verwierf nog wel het patent, maakte zelfs nog een kleine proefopstelling, maar daarna gebeurde er niets meer.

Pas in 1998 werd de Duitse vinding weer van de plank gehaald door Stork, dat altijd al groot was in machines om textiel te bedrukken en in de CO2-techniek een mooie uitbreiding zag van zijn assortiment. Het bedrijf benaderde de TU Delft en Feyecon, een bedrijf dat gespecialiseerd is in CO2-technieken. Gezamenlijk ontwikkelden de drie een verftechniek op basis van CO2.

Reinier Mommaal, electrotechnicus en bedrijfskundige, is per toeval bij dit project betrokken geraakt. 'Geert Feye Woerlee, de oprichter van FeyeCon, vroeg mij of ik dit project wilde leiden. Het was toen nog zeer onzeker waar dit op uit zou draaien, maar na een avondje bedenktijd heb ik ja gezegd.'

Zo kwam Mommaal aan de wieg te staan van een bedrijf dat een revolutionaire techniek introduceerde. Niet alleen een techniek die massa's water gaat besparen, maar ook massa's chemicaliën, geld en tijd. 'De helft van de kleurstof die wordt gebruikt om textiel te verven, bestaat uit toegevoegde chemicaliën. Maar pigmenten lossen in CO2 heel goed op en dus heb je die chemicaliën niet nodig.'

Verven met CO2 heeft nog meer voordelen. Het is veel sneller klaar: 3 uur om een rol polyester zwart te krijgen, in plaats van 7 uur. Vooralsnog richt DyeCoo zich op polyester, omdat dat het grootste deel van de textielmarkt is en omdat het makkelijker is dan katoen.

Nawassen is niet nodig, drogen hoeft niet meer want nat is het nooit geweest en de verf blijft ook nog iets beter zitten. De besparing? In energie ongeveer de helft, zegt Mommaal. En in geld ook.

Het principe van de CO2-verfinstallatie is simpel: stop de CO2 met kleurstof in een drukvat, breng de boel op de juiste temperatuur en druk, en verven maar. De praktijk was weerbarstiger. 'Elke installatie waarbij je motoren en pompen buiten het drukvat hebt, wordt onbetaalbaar en onhanteerbaar. Daarom hebben wij alles ín het drukvat gestopt.' Simpel idee, maar moeilijk uit te voeren. 'Die CO2 lost niet alleen de pigmenten heel goed op, maar ook de isolatie op de elektrische draden. Dus kregen we steeds kortsluiting. En de rubbers waarmee je normaal gesproken iets afdicht: precies hetzelfde.'

Uiteindelijk lukte het. De eerste machines draaien in Thailand, bij de Yeh Group, maar er staan er ook enkele in Taiwan en twee zijn er besteld. Makkelijk was het niet om de klanten te overtuigen, zegt Mommaal. Maar een paar grote merken die duurzaamheid hoog in hun vaandel hebben, zagen er wat in.

Eerst wierp Yeh zich op als launching customer (eerste klant) tevens 'partner', dat wil zeggen aandeelhouder. Vorig jaar volgde Nike, begin dit jaar Ikea. Hoeveel deze drie concerns in het bedrijf staken, wil Mommaal niet zeggen, maar het effect is duidelijk: de textielleveranciers van beide concerns zullen aan de DyeCoo-machines moeten. En veel concurrenten natuurlijk ook.

De belangstelling voor de machine is enorm, zegt Mommaal. 'We hebben nu al 160 aanvragen van bedrijven liggen.' Weliswaar willen die natuurlijk eerst informatie, maar, zegt Mommaal: 'Deze machine heeft zo'n enorme potentie, dat geloof je gewoon niet.'

Hij rekent voor: 'Als je van de hele textielmarkt alleen de polyester stoffen neemt; dat is 60 procent van de markt. Als je van die markt 6 procent weet te bemachtigen, verkoop je 800 machines. Nou zeg ik: doe daar dan een kwart van, dan heb je het over tweehonderd machines.' Per stuk kosten ze 'tussen de 2 en 3 miljoen euro', dus zou dat scenario een omzet van een half miljard betekenen, in een periode van rond zes jaar.

Eind volgend jaar zijn er minstens twaalf machines in bedrijf, zegt Mommaal. Een begin van een enorme impuls aan de maakindustrie in Weesp? 'We weten nog niet hoe we dat gaan doen. Nu nog bestellen we de onderdelen in heel Europa en zetten we de machines hier in elkaar. De drukvaten van 22 ton elk laten we in Italië maken. Alles verschepen we in containers naar de klant en daar koppelen we de segmenten aan elkaar. Het is een soort Ikea-systeem.'

En als de groei doorzet, hoe ziet de productie er dan uit? 'Misschien gaan we meer in Nederland doen. Misschien houden we het klein en blijven we vooral een technologisch bureau. We weten nog niet welke strategie we zullen kiezen.'

Profiel

Bedrijf DyeCoo

Waar Weesp

Sinds 2008

Aantal werknemers 15

Jaaromzet 10 à 15 miljoen euro

undefined

Meer over

Wilt u belangrijke informatie delen met de Volkskrant?

Tip hier onze journalisten


Op alle verhalen van de Volkskrant rust uiteraard copyright.
Wil je tekst overnemen of een video(fragment), foto of illustratie gebruiken, mail dan naar copyright @volkskrant.nl.
© 2021 DPG Media B.V. - alle rechten voorbehouden